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脱硫泵说明

浏览次数:2426发布日期:2015-11-30
  • 泵的用途和适用范围

我公司开发的TDT系列脱硫泵分为卧式(TDT)和立式(TDTL)两种结构。为轴向吸入、单级、单吸、悬臂离心式结构。该系列泵在水力设计、结构设计以及铸件所用材料上,综合应用了国内外同类产品的优点并加以创新。具有节能、抗腐抗磨、振动小、噪声低、运行可靠、使用寿命长、维修方便等特点。泵的综合性能居国内水平。可广泛用于火电厂、炼铝厂和炼油厂等行业的脱硫系统输送石灰石或石膏浆液。浆液中允许氯离子含量达60000ppm, 浆液的PH值允许在2.5--13之间。

 

  • 泵的型式、结构特征

 

TDT系列脱硫泵的型式分为两大类,一类是TDT型,为卧式,轴向吸入、单级、单吸、离心式脱硫泵;另一类是TDTL型,为立式、轴向吸入、单级、单吸、离心式脱硫泵。

1.TDT型卧式脱硫泵的结构特征与型号

  • TDT型卧式脱硫泵的结构特征

TDT型卧式脱硫泵的泵头部分包括叶轮、蜗壳、后护板、填料箱、

衬板和轴封装置。TDT型脱硫泵的泵头为单层壳体结构。过流部件采用耐腐蚀、耐磨损铸造合金制做(包括叶轮、蜗壳、后护板、衬板)。叶轮与轴采用螺纹连结。

托架部分采用稀油润滑型式。主要由托架体、托架盖、轴、轴承箱、

轴承、轴承压盖、挡套、螺母、油封、挡水盘等零件组成。TDT型脱硫泵详细结构

2、TDTL型立式脱硫泵结构特征与型号

(1)TDTL型立式脱硫泵结构特征

     TDTL型立式脱硫泵主要由叶轮、蜗壳、后护板、支架、支撑板、轴、轴承、轴承体等零件组成。叶轮、蜗壳和后护板用耐腐蚀、耐磨损铸造合金铸造 。叶轮与轴采用螺纹连结,蜗壳、支架、轴承体用螺栓连结。泵与电机采用联轴器或皮带轮联接。TDTL型泵的轴承采用油脂润滑。TDTL型泵的详细结构见图2。

  • TDTL型立式脱硫泵的型号及意义

  65  TDTL 1--A  30(28) L

                      特殊结构代号。L表示两段轴 ; B 表示半开式叶轮。正常结构不表示

                      叶轮直径由原型泵30cm切割为28cm

                      叶轮叶片数。A为5枚,B为4枚,C为3枚,D为2枚,E为1枚,F为6枚,G为7 枚。

                      流件材料。1为C1;2为C2;3为C3;GLH-5不标注

                      立式脱硫泵

                      泵出口直径65mm

            

 

  • 叶轮
  • 蜗壳
  • 后护板
  • 支架
  • 轴   
  • 支撑板
  • 轴承
  • 轴承体

 

 

 

 

 

 

图2  TDTL型立式脱硫泵结构图

 

 

 

三、泵的起吊、安装、调整与试运行

1.起吊

起吊有包装箱的泵,应按包装箱上所注的起吊位置套系钢丝绳。吊运时,不得使箱底或侧面受到冲击,包装箱不得过度倾斜,不许将包装箱放在带尖棱的物体上,更不得倒置。

起吊没有包装箱的泵,按下列要求执行:

1起吊不带底座或只带单独底座的卧式泵,起吊重心应在托架的侧面方孔靠近泵头处,钢丝绳应由此处穿过垂直向上与起重吊钩连接。为保持泵的平衡,应在入口短管与起重吊钩之间设置辅助起吊钢丝绳。托架盖上的吊环螺钉是为拆装托架盖而设置的,不得单独用于整体泵的起吊,以免造成事故。

2起吊带电机共同底座的卧式泵,起吊重心在托架的方孔靠近联轴器处,钢丝绳由此处穿过垂直向上与起重吊钩连接。为保持平衡,入口短管,电机吊环螺钉与起重吊钩之间设置辅助起吊钢丝绳。

3带偶合器等中间变速装置的卧式泵机组应采用分体吊装。

4钢丝绳与泵体接触的部位应加软垫防护,以免损坏泵外观或造成钢丝绳切断。

5起吊立式泵时应在电机支座和泵支架靠近蜗壳侧两个位置起吊。先试吊,如整机不平衡,再重新调整起吊位置。

2. 安装

(1)安装前的检查

   泵在出厂前已经过检验和试验,为保证其处于良好的工作状态,必须正确安装。安装前应首先按《装箱单》检查设备的型号、参数是否正确,零部件是否齐全完好,随机携带的技术资料及质量证明资料是否齐全。核对无误后,应详细阅读有关技术资料,特别是本使用说明书,掌握有关的技术要求和操作要领后,方可进行安装。

(2)泵的安装找正

卧式泵机组应采用二次灌浆法进行安装。安装后,机组的中心应与地基中心线一致;机组的中心高与设计值的偏差应不大于±2mm,机组的水平允差为0.1/1000。

对于采用联轴器直联传动的泵机组,机组的同轴度一般靠联轴器找正来保证。联轴器的找正有两种方法,一种是以刀口尺与塞尺配合。以刀口尺找正联轴器的外圆,保证每对联轴器在各方向的平齐,其zui大误差δ  应不大于0.1mm[图3a]。以塞尺检查每对联轴器之间的间隙,其zui大误差△(△=δ1-δ2)应不大于0.1mm[图3b]。另一种方法是用磁力百分表配合塞尺找正联轴器。先将磁力百分表固定在一边联轴器外圆上并盘车,然后将百分表测头放在对面联轴器外圆上,观看百分表的跳动不应大于0.2mm[图3c]。联轴器的间隙用塞尺测量,其zui大误差不大于0.1mm[图3b]。

 

 

a)                  b)               c)

图3 联轴器的找正

   对于皮带传动的泵机组,应保证泵轴与电机轴的平行度,通常以皮带轮进行找正。中心距较小的,可以用直尺靠平皮带轮端面来找正。中心距较大时,可以用拉线靠平皮带轮端面来找正,如图4所示。

 

图4 皮带传动的找正

(3) 泵进出口管路的配置及要求

   根据现场使用情况和泵的汽蚀性能,泵有高位布置和低位布置两种情况,其管路配置情况分别图5 a)和b)。

1吸入管路

吸入管径:吸入管径应与泵的进口直径相同或比泵进口直径稍大,原因是既避免泵产生汽蚀,又不能使介质在管路中形成沉积。

吸入口闸阀:为便于维修泵,应设吸入口闸阀,其直径与吸入管径相同。

在泵的吸入口与吸入管之间应设伸缩节,以便拆装泵.

2排出管路

排出管径:排出管径与介质性质、沉降流速有关。一般情况下,排出管径与泵的出口直径相等或稍大。

出口闸阀:出口闸阀应与排出管径相同。

压力表:位于泵出口和*个阀门之间的直管段上。

 

a)高位布置                         b)低位布置

图5 泵进、出口管路

3泵管路配置注意事项

    管径大小要考虑系统阻力、介质的临界沉降流速等综合因素。吸入管路应尽量短而直。在泵的吸入口处,配备一段与进口直径相同的直管段,其长度应不小于3倍进口直径。吸入管内流速一般为1.5~2.5m/s,视输送的介质沉降流速而定。

     采用高位布置时泵的吸入管路应避免形成汽穴,采用上母线为水平的变径管,如图6所示。

 

 

图6 上母线为水平的变径管

4调节阀安装位置

用阀门调节流量时,调节阀应设在泵出口。不允许在入口管路上用

阀门调节,以免产生汽蚀。

(4)脱流泵的反冲洗系统

    顾客现场应设置脱硫泵用反冲洗系统。反冲洗系统是指从泵出口注入清水,流经泵腔和叶轮后从泵入口排出的冲洗系统。停泵后,应立即用清水对泵腔进行冲洗,以防介质沉淀凝固、堵塞流道,影响泵下次启动和运行。同时应确保进出口阀门关闭可靠,避免出现泵腔漏入浆液的现象。

(5)机械密封

卧式脱硫泵轴封采用机械密封。机械密封具有无泄漏、寿命长、消耗功率少等特点。

    我厂采用的机械密封由专业机械密封件厂制造,且出厂时已安装调试好,顾客可不再进行调试。装有注水型、注油型机械密封的泵不使用时,机械密封部分应加注满N46号机械油,以防止机械密封部件生锈。

1注水型机械密封

装有注水型机械密封的泵使用前,须先接通轴封水,停泵3分钟后方可关闭轴封水。轴封水的作用,一是封堵和平衡泵内浆体的压力,二是冷却机械密封部件。顾客采用注水型机械密封。目前,注水型机械密封作为我厂为泵配套的基本型机械密封,顾客无特殊要求时,均选用该种机械密封。随着机械密封新产品的成熟,今后可能选用其他类型作为基本型,恕不另行通知。如顾客无特殊要求,注水型机械密封均制造成双端面结构。

注水型机械密封配有轴封水短管、压力表。现场应设置阀门调节轴封水水压。轴封水的管路配置及要求见图7,轴封水压力应按以下公式计算。

当泵进口压力P=0时(即进口压力为大气压力)时,轴封水压力 P=1/2P;当泵进口压力P>0时,轴封水压力P=1/2(P+ P),P为泵出口压力。

机械密封部分有两个外露管接头,装压力表侧为进水口,加一侧为出水口,轴封水流量为泵流量的0.1-1%,泵输送流量较大时取zui小值,流量较小时取大值,但zui小轴封水水量不低于1m3/h。

 

图7 轴封水管配置图

2注油型机械密封

注油型机械密封适用于无轴封水配置的场合。如顾客无特殊要求,注油型机械密封均制造成双端面结构。泵开启前和运转中应检查机械密封油腔、管路是否畅通、油液是否达到油杯油位,否则应及时补充油液;检查油液是否变质,如变质应予更换。

3无水型机械密封

    如顾客无特殊要求,无水型机械密封均制造成单端面结构。无水型机械密封指的是泵运行时不需要注入轴封水或润滑油的机械密封。

(6)润滑油的填加要求

     稀润滑油的托架应在开车前按油标油线位置加N32(冬季)或N46(夏季)机油。切忌无油开车。

     TDTL型立式脱硫泵应向注油杯内加注锂基润滑脂2号或3号。

 

  •  泵的调整 

泵在安装找正后应进行检查与调整 。

(1)叶轮与前护板间隙的检查与调整 ,见后面介绍 。

   (2)电机转向的调整 。电机的转向应确保泵的转向与规定方向一致,不得反向旋转,否则会损坏其它部件。电机的转向调整时,应在与泵*脱开的状态下进行(即不上联轴器柱销或皮带),在确认电机转向符合要求时方能与泵联接,绝不允许盲目起动电机。

(3)传动装置调整。采用弹性套柱销联轴器传动的,应上好柱销及防护罩;采用皮带传动的,应上好皮带,调整张紧力,使每根皮带张紧一致,上好防护罩;采用调速装置传动的,应按相应使用说明书的要求调整好。

(4)所有紧固件用扳手跟紧一遍。

(5)清理机组上放置的工具及杂物,以防泵运行中造成事故。

4.泵的试运行

    泵机组在安装调整好之后,即可进行试运行。有条件的顾客,应首先使用清水进行试运行,运行正常后再输送介质。

  • 启动

1启动泵前,必须按规定转向手动盘车,确认转动灵活方可启动。

2开启轴封水,将压力调整到规定值(对于不需要轴封水的泵,该项省略)。尤其是装有注水型机械密封的泵,如果没有轴封水动静环干摩擦,会瞬间烧毁机械密封。对于注油型机械密封,应检查油杯油位和油路是否通畅 。

3将进口阀门*开启。

4开启注水阀门向泵内注水(倒灌泵不需注水)。

5将出口阀门开度调整到1/4。

6启动机组。待转速正常后,开启出口压力表。若压力正常稳定,即可缓慢开启出口阀门,直到*开启或满足工况要求为止。

注意:在全开出口阀门的状态下启动泵会造成电机超载;采用关小进口阀门控制流量会造成泵汽蚀,应该避免。

  • 运转

正常运转后,应观察以下几项内容:

1供给机械密封的轴封水或润滑油是否正常,机械密封温升≤350C,zui高温度≤750C。

2泵的流量、扬程(出、入口压力)是否稳定并符合工艺要求。

3电流是否稳定。

4机组是否有异常声响,噪声是否过大。

5轴封泄漏是否正常(滴渗)。机械密封规格尺寸≤50mm,泄漏量≤3ml/h; 机械密封规格尺寸>50mm, 泄漏量≤5ml/h。填料密封以点滴未成线为宜。

6 轴承温升≤350C,zui高温度≤750C。

7振动值应保持在规定范围之内。

  • 停泵

1关闭泵出口阀门。

2停机。

3开启反冲洗系统。冲洗时间应确保冲洗干净泵内浆体沉积物。以防其凝固,影响泵下次启动和运行。

4关闭轴封水。

5关闭泵进口阀门。

注意:绝不允许在出口阀门全开的状态下停泵,否则容易形成水锤,造成泵或管件的破坏。

四、常见故障及处理措施

泵的常见故障及处理措施见表1。

表1 常见故障及排除方法

序号

故障形式

原因分析

排除方法

1

泵不出水,压力表及真空表的指针剧烈跳动。

吸入管路内没有注满水

向泵内注满水

吸入管路堵塞或阀门开启不足

开启进口阀门,清理管路堵塞部位

泵的进水管路、仪表处严重漏气

堵塞漏气部位

2

泵不出水,真空表显示高度真空

进口阀门没有打开或已淤塞

开启阀门或清淤

吸水管路阻力太大或已堵塞

改进设计吸水管路或清淤

吸水高度太高

降低安装高度

3

泵不出水,压力表显示有压力

出水管路阻力太大

检查调整出水管路

叶轮堵塞

清理叶轮

转速不够

提高泵转速

4

泵不转

蜗壳内被固硬沉积物淤塞

清除淤塞物

泵出口阀门关闭不严,泵腔漏入浆液并沉淀

检修或更换出口阀门,清除沉积物

5

 

流量不足

叶轮或进、出水管路阻塞

清洗叶轮或管路

叶轮磨损严重

更换叶轮

转速低于规定值

调整转速

泵的安装不合理或进水管路接头漏气

重新安装或堵塞漏气

输送高度过高,管内阻力损失过大

降低输送高度或减小阻力

进水阀开得过小

适当开大阀门

泵的选型不合理

重新选型

续表

序号

故障形式

原因分析

排除方法

6

泵的电机超负荷

泵扬程大于工况需要扬程,运行工况点向大流量偏移

关小出水阀门,切割叶轮或降低转速

选用电机时没有考虑介质比重

重新选配电机

7

泵内部声音反常,泵不出水

吸入管阻力过大

清理吸入管路及闸阀

吸上高度过高

降低吸上高度

发生汽蚀

调节出水阀门使之在规定范围内运行

吸入口有空气进入

堵塞漏气处

所抽送液体温度过高

降低液体温度

8

泵振动

泵发生汽蚀

调出水阀门,降低安装高度,减少进口阻力

叶轮单叶道堵塞

清理叶轮

泵轴与电机轴不同心

重新找正

紧固件或地基松动

拧紧螺栓,加固地基

9

轴承发热

未开启冷却水

开启冷却水

润滑不好

按说明书调整油量

润滑油不清洁

清洗轴承,换油

推力轴承方向不对

针对进口压力情况,应将推力轴承调方向

轴承有问题

更换轴承

10

机械密封泄漏

摩擦副损坏

更换机械密封

11

泵漏油

油位太高

降低油位

胶件失败

更换胶件

装配有问题

调整装配

12

泵头漏水

胶件没有压好

重新装配或压紧

五、泵的维护保养与拆装

为使TDT系列脱硫泵安全可靠运行,充分发挥设备效能,正确的日常维护保养和正确的拆装方法十分重要。为此,我们根据TDT系列脱硫泵的特点,特提出如下维护保养及拆装的要求,供顾客参考。

1.维护保养

TDT系列脱硫泵整机在出厂前均已调整好,顾客在进货后6个月内,未经使用的泵不必进行拆检。仅检查转动是否灵活,锈蚀情况及加油情况即可。

(1)保持设备清洁、干燥、无油污、不泄漏。

(2)每日检点托架内油位是否合适,正确的油位是在油位线位置附近,不得超过±2mm

(3)经常检点泵运行是否声音异常,振动及泄漏情况,发现问题及时处理。

(4)严禁泵在抽空状态下运行,因泵在抽空状态下运行不但振动剧烈,而且还会影响泵的寿命,一定要特别注意。

(5)泵内严禁进入金属物体和超过泵允许通过的大块固体,且严禁进入胶皮、棉丝、塑料布之类柔性物质,以免破坏过流部件及堵塞叶轮流道,使泵不能正常工作。

(6)经常检查轴封水的压力及流量是否合适,油液是否达到油杯油位,可采用检查轴封水管阀门开启度或检测机械密封温度的方法,温度高时说明供水量不足或油位不合适。

(7)为保证泵的运行,必须定期(使用一个时期后,在运行条件不变的情况下,电流缓慢下降时),调整叶轮与蜗壳间隙,使其保持0.75~1.00mm之间。该间隙一般出厂前已调好。若发现此间隙不符合要求,应进行调整;运转中发现问题也应停机调整。泵按下述方法调整:

1松开托架盖压紧螺母。

2松开轴承箱调整螺钉。

3均匀拧紧轴承箱压紧螺母,使转子向泵头方向移动,边拧紧边盘车,直到盘不动为止。注意盘车的方向应按泵的工作转向。

4用塞尺测量轴承箱法兰与托架端面的间隙δ=a;此时,叶轮与前护板的间隙为0。

5松开轴承箱压紧螺母。

6均匀拧紧轴承箱调整螺钉,使转子向电机方向移动,用塞尺检查间隙δ,直到δ=a+(0.75~1.00)mm为止(大泵取大值),注意间隙应均匀一致。

7拧紧轴承箱压紧螺母、托架盖压紧螺母,使转子的轴向位置*固定。

(8)经常检测轴承温度zui高不得超过75℃。

(9)泵连续运行800小时后应*更换润滑油一次。

(10) 备用泵应每周转动1/4圈,以使轴均匀地承受静载荷及外部振动。

(11)若停机时间较长,再次启动前应使用反冲水冲洗泵内沉积物后方可启动。

(12)经常检查进出水管路系统支撑机构松动情况,确保支撑牢靠,泵体不受支承力。

(13)经常检查泵在基础上的紧固情况,连接应牢固可靠。

(14)特别注意:新安装及检修后的泵,一定要先试好电动机转向后,再穿上联轴器柱销。用皮带传动,应试好电动机转向后,再装传动带,且不可电机带动泵反转。但允许在电机断电情况下,管内液体倒流使泵反转,不过要注意高差特别大(≥80m)时亦应防止回水倒流导致泵突然反转。

(15)开泵之前应先开轴封水,然后再开泵,停泵3分钟后方可关闭轴封水。

2.拆检与装配

泵在装配前应对各零件做全面的检查,并清洗干净,检查零件是否符合使用要求,如已损坏则必须进行修复或更换新的零件后,方可进行装配。

装配顺序及装配的基本要求:

  • 转子组件装配

润滑系统为稀油。

1轴承装配注意事项

a.必须使用经检验认定为合格的轴承。

b.检查轴承内径、外径、宽度、滚道两端面的平行度及其表面粗糙度以及有无锈蚀、斑点等缺陷,转动是否灵活。

c.对于角度接触轴承、双列调心轴承要分别检查轴承游隙,找出滚珠滚道中心,并根据内圈相对外圈的高低决定是否加垫及加垫厚度,加垫厚度按保证轴承标准游隙确定。向心推力轴承不得反装。

d.装配可拆卸(内外圈分离式)轴承时,必须按内外圈对位标记安装,不得装乱。

e.对于可调头装配的轴承,在装配时应将有编号的一端向外,以便识别。

②轴装配

a.为避免与配合面发生咬住现象,装配前应预先在安装面上涂一层润滑油,保护轴孔不受损伤。

b.轴承安装采用热装法,即将轴承放入盛有机油的加热箱内,随油加热至80~100℃,其配合表面应全部浸在油中,油箱内应放置温度计,严格控制调温不超过100℃。热装后应自然冷却,不许骤冷以免造成零件损坏或变形。

c.先装后轴承,然后将挡套,圆螺母装上并压紧轴承。

d.检查轴承与轴肩是否靠紧,转动应灵活平稳。然后再装轴承箱。轴承箱的装配采用热装法,要求同上。

e.zui后装前轴承,要求同上。

f.装轴承箱上的密封圈。

g.轴部分的其他部件,待主轴组件与托架装好后,再按装配图依次安装。

  • 托架部分的装配

1先将托架体油池内的污物清除干净,将轴承孔擦干净。

2将托架体和托架盖的接合表面清理干净后,测量轴承孔尺寸应符合图纸公差,且允许±0.015mm范围内,确定所加纸垫厚度(调整厚度时,zui多不超过三层垫)。

③装油池六角螺塞及油标,并在油标盘上通过圆心划一0.2~0.5mm水平线涂上红漆,以示油位。

④装油池冷却器部件及水冷腔盖(盖下垫2mm胶垫。注:有的泵无此盖)。

⑤吊起主轴两端,将主轴组件装进托架的配合孔内。吊起托架盖,在托架接合面的青壳纸上涂上耐油密封胶后,合上托架盖。轴承箱法兰内侧端面与托架端面的间隙先预留成3mm。打开锥销,预紧螺栓。

6前轴承压盖装油封,垫青壳纸,装在轴上用螺钉与托架连接起来。

7检查后轴承压盖止口与轴承箱止口处的间隙尺寸,可采用修车压盖止口高度,或采用加垫的方法来保证压盖与轴承紧密贴合。处理好后,后轴承压盖装油封,垫青壳纸,装在轴上,用螺栓与轴承箱连接起来。

8装上挡水盘和拆卸环。装拆卸环时,螺栓孔内须加入少量润滑脂,拆卸环要压紧挡水盘。

9装轴承箱上的调节螺栓和紧定螺钉。

10轴上装磁力百分表,检测托架与后泵壳联结的半圆定位孔及端面与轴回转中心的同轴度及垂直度,均不能大于0.25mm。

11装泵联轴器或泵用皮带轮。为保护机械密封不致因冲击力受损,必须先打入泵联轴器或皮带轮后,才能装入机械密封。若已装成的泵内装有机械密封,应先将泵头部分和机械密封拆下,再打入泵联轴器或皮带轮,zui后恢复机械密封和泵头部分。否则锤击力有可能导致机械密封动、静环破裂。

  • 机械密封安装

1按图纸或使用说明书核对机械密封型号,将相关附件准备齐全。

2将填料箱轴封腔体和止口、衬板清理干净。

3将填料箱与衬板间的O型密封圈,用钩形螺栓将衬板压紧。

4将机械密封组件装入填料箱箱体,装上机械密封压盖螺栓,不要拧紧。

  • 填料箱与后护板部分的安装

1将填料箱安装在托架上。

2将填料箱与后护板间密封圈装在槽内。

3用吊装工具将后护板吊起,装在填料箱上,用钩形螺栓压紧。

  • 安装叶轮、蜗壳

1叶轮T型螺纹上涂上润滑脂,将叶轮装在轴上,拧紧,压实间隔套。

2拧紧机械密封压盖螺栓。

3装后护板密封圈。

4将蜗壳吊起,装配在后护板上,连接好螺栓。

(6)装进出口短管部分

蜗壳进出水口,分别垫3mm厚的胶垫拧紧螺栓,且检查胶垫是否压紧。若未压紧,应加厚胶垫。

(7)其他零件装配

    1电机与泵找正后,检查电动机转向,无误后再装联轴器柱销与柱销胶圈或上皮带。

2装好联轴器罩或皮带轮罩。

(8)试运转

试运转时应注意检测泵的渗漏情况、振动情况、温升情况等。

 

六、易损件明细表

表2给出了卧式脱硫泵易损件明细,立式脱硫泵可参考此表。易损件订货应以随机所带的装配图明细为准。

表2易损件明细表

序号

零件部位

零件名称

数量

材料

备注

1

 

 

 

叶轮

1

GLH-5

 

2

蜗壳

1

GLH-5

 

3

后护板

1

GLH-5

 

4

衬板

1

GLH-5

 

5

填料箱

1

QT700-2

 

6

间隔套

1

GLH-5

 

7

入口短管

1

GLH-5

 

8

出口短管

1

GLH-5

 

9

机械密封

1

 

组件(含轴套)

10

O型密封圈

1

橡胶CN4473

蜗壳与后护板间

11

O型密封圈

1

橡胶CN4473

后护板与衬板间

12

O型密封圈

2

橡胶CN4473

衬板与填料箱间

13

O型密封圈

1

橡胶CN4473

叶轮与间隔套间

14

O型密封圈

1

橡胶CN4473

间隔套与轴套间

15

入*圈

1

橡胶板2709

入口短管与蜗壳间

16

出*圈

1

橡胶板2709

出口短管与蜗壳间

17

 

 

 

前轴承压盖

1

QT500-7

 

18

轴承

1

 

泵头侧

19

油封

3

 

 

20

后轴承压盖

1

QT500-7

 

21

挡套

1

45

 

22

O型密封圈

2

I类硫化橡胶

轴承箱用

23

轴承

2

 

电机侧

24

轴承箱

1

QT500-7

 

25

O型密封圈

1

I类硫化橡胶

挡水盘与拆卸环间

26

挡水盘

1

45

 

27

拆卸环

1

2Cr13

组件

28

1

45

 

29

冷却器

1

 

组件

 

 

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